Duas palavras definem bem a luta na busca pela eficiência do processo de extrusão:
“ TEMPO PERDIDO “

Quando algo de anormal acontece , é de fundamental importância que o operador seja
capaz de identificar rapidamente o problema de forma a evitar tempo perdido e minimizar o
efeito na qualidade do produto que está sendo extrusado.

Há duas coisas que possibilitam que o operador faça isso : instrumentação adequada e
conhecimento dos princípios da extrusão.

Instrumento adequados de medição desempenham um importante papel na resolução de
problemas , pois sem eles a resolução adequada e rápida da situação torna-se um jogo de
adivinhação…- e nesse caso importa muito pouco quanto o operador entende do processo
de extrusão.

Instrumentação não é barata , mas se paga muito rapidamente quando aponta o problema
de maneira rápida , evitando tempo perdido , reprocessos , e danos na qualidade do produto.

Outro parametro para a eficiente resolução de problemas é o conhecimento do processo
de extrusão . O operador deve conhecer quais são os parametros críticos e quais são os
parametros dependentes e independentes do processo.

O que acontece se alguém muda um dos parametros independentes? Que tipo de
parametro dependente será afetado e dessa maneira causará mudanças na qualidade da
partícula extrusada (“kibble” ) ?

Segue abaixo uma lista dos problemas de processo que ocorrem mais comumente
na extrusão:

• A produtividade está muito baixa
• O produto sai em forma de cunha ( wedging)
• A extrusora trabalha em surtos( instabilidade) – o fluxo de produto não é
regular
• A densidade do produto é muito alta ou mais baixa que o determinado pelo
Controle de qualidade.
• O biscoito ( kibble) sai distorcido após a extrusão.
• Os biscoitos se quebram e/ ou geram finos durante o ensaque.
• A cobertura ( coating) dos biscoitos não é bem feita , e eles ficam manchados
• A umidade do produto varia muito depois de certo tempo de armazenamento
• A cor do biscoito é muito escura , ou varia durante o processo de extrusão
• A palatabilidade é baixa , ou varia de corrida para corrida.
• O desgaste das roscas e camisas está ocorrendo muito rapidamente
• A extrusora faz um produto bom durante um certo tempo , e subitamente algo
muda e não se consegue obter a mesma qualidade do extrusado.
• Altos indices de perdas e reprocessos
• Contaminação cruzada entre corridas
• Consumo de energia no secador é muito alto.

Seja qual for o problema apresentado , o primeiro passo para identifica-lo é obter
informações precisas. Os problemas ocorrem pelas seguintes razões:

• O problema sempre esteve ali , mas não foi percebido ou notificado mais cedo.
• Com o tempo , alguma coisa foi mudando no equipamento até que surgiu um
problema.
• O problema ocorre de forma cíclica.
• Eventos súbitos ocorrem de maneira aleatória – alguma coisa para de funcionar
ou se quebra.

O problema randômico é o mais difícil de identificar. É muito comum a seguinte
observação: “ A extrusora estava rodando bem com todos os tipos de produtos e
subitamente começou a aparecer variações “
É muito fácil ser complacente com a informação que “ nada mudou…” . Muitas vezes
sensores descalibrados podem fornecer informações falsas. Não há substituto para a
verificação pessoal dos parametros do processo e os itens chave , como por exemplo:
• Checar o fluxo de agua no condicionador e no barramento do extruder
• Checar a linha de vapor no pre condicionador e no extruder
• Checar o resfriamento e o aquecimento indiretos do barramento
• Reconfirme se a configuração do extruder fornecida pelo fabricante é adequada para
o tipo de produto que você está fazendo
• Checar roteiramente o desgaste das roscas e camisas
• Checar se o eixo não está empenado
• Checar se a alimentação do material para dentro do condicionador está fluindo
adequadamente , pois algumas vezes ocorrem “ barreiras”.
• Checar se a granulometria do produto à ser extrusado está correta ( moagem)
• Checar o fluxo de vapor , agua e corantes
• Chegar o desgaste da matriz formatadora e entupimento de furos
• Checar a temperatura do secador , fluxo e velocidade de ar e tempo de retenção- –
-telas entupidas e passagens de ar bloqueadas por sujeira fazem uma diferença
enorme no processo.
• Checar se o espalhador está funcionando adequadamente , e se a altura da camada de
produto sobre a esteira tem a espessura recomendada.
• Checar se o departamento de compras mudou de fornecedores ou se especificações
de ingredientes foram alteradas ( um exemplo: 3 ou 4 pontos percentuais no extrato
etéreo de uma farinha de visceras fazem uma diferença brutal na formatação e
densidade do produto)

Tudo acontece por uma razão , e a resolução de problemas é simplesmente uma questão
de identificar a causa , e então elimina-la.
Tenha em mente que uma mudança no processo pode ter vários tipos de efeitos..

“ SURGING “ – Instabilidade – A extrusora trabalha em surtos , fluxo inconstante.

O surto , instabilidade , ou “ surging” , é o fenômeno que ocorre quando o canhão
imediatamente antes da matriz roda subitamente vazio e depois cheio.
Não vamos entrar em detalhes técnicos de como isso ocorre. Basta dizer que a
alternancia de estado entre “ vazio” e “cheio” causa diferença de pressões , e por
conseguinte variação brusca da velocidade linear do fluxo e na densidade do produto.
Se observarmos o produto quando isso ocorre , veremos biscoitos tipo “ redondos” de
baixa densidade , e biscoitos “chatos” , de alta densidade.
Se o extruder não estiver rodando cheio o suficiente , a taxa de alimentação deve ser
aumentada ou então a área aberta da matriz deve ser reduzida.
Se o conjunto roscas / camisas estiverem muito desgastados , vai começar a ocorrer
fluxo para trás , e o fenômeno de fluxo irregular vai piorar muito.
Substitua roscas , camisa e aneis desgastados. Se o produto tiver alto extrato etéreo
( óleo; gordura ) na formula , o fluxo para trás vai aumentar. Reduza um pouco o extrato
etéreo da formula que está sendo extrusada- você sempre poderá adicionar o óleo / gordura
na forma de coting ( cobertura) , após a extrusão. Reduza um pouco a umidade adicionada ,
e em ultimo caso modifique a configuração de roscas da máquinas , conferindo-lhe maior “
agressividade” ( energia mecanica)
Se ( adicionalmente ) o produto a ser extrusado estiver sendo moido muito finamente ,
isso tambem vai reduzir a energia mecanica que está sendo aplicada , e consequentemente o
fenômeno de fluxo para trás vai aumentar.
Mudanças cíclicas no fluxo podem ser devidas na alteração da vazão de produto seco
para dentro do condicionador. Quando o tanque de fundo vivo se enche ou esvazia de
acordo com os sensores de nível alto / baixo , isso pode causar uma variação de até 15% no
fluxo.
Verifique se a temperatura do barramento está muito alta – isso requer agua de
resfriamento nas camisas.
Se a área aberta da matriz estiver muito alta , poderá ser necessário tampar alguns furos
emergenciamente ( de maneira simétrica, sempre) ou trocar a matriz para uma com menor
área aberta , pois excesso de área aberta causa a produção de biscoitos ( kibbles) com
comprimentos variados.
Se a injeção de vapor no canhão estiver exagerada , isso irá causar restrição no fluxo de
produto … – experimente reduzir a adição de vapor no canhão..

Uma causa muito comum de instabilidade na extrusora é a variação súbita do fluxo de
agua no condicionador… É sempre recomendado ter uma caixa dágua com boia (nível
constante) para alimentar a máquina. Se a agua estiver sendo abastecida diretamente da
linha geral de abastecimento , qualquer variação de pressão na linha irá alterar a vazão
momentaneamente e causar instabilidade na máquina.

No próximo artigo falaremos sobre como identificar e resolver situações de produtos
que saem em forma de “ cunha” ( espessuras diferentes em cada lado) , densidade
muito alta ou muito baixa , formatos distorcidos, variação de cor, produto com
aspecto “ áspero” , desgaste prematuro de roscas e camisas , etc

SUCESSO !!!

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