Recentemente tenho recebido de amigos perguntas sobre a produção de micro pellets (de 1,5 mm até 2,4 mm de diâmetro), normalmente destinados à produção industrial de suínos (leitões) e frangos de corte.

As perguntas variam desde o dimensionamento da matriz da peletizadora, até as condições de operação de peletização.

Como não existe pergunta sem que se faça pelo menos duas outras antes de responder, as primeiras informações que eu solicito são o perfil granulométrico do produto moído antes da peletização e a formula do produto.

Assim, e considerando que o assunto pode ser útil ao pessoal da área, transcrevo abaixo um diálogo por e-mail:

“Prezado,

Agradeço pelo envio da fórmula e as especificações da peletizadora e da matriz que você pretende adquirir.

Contudo, existe aí um grande ponto de interrogação, que é crucial na operação da peletização.

Um dos “ingredientes” da sua formula é chamado de “concentrado” , e ocupa 25% da formula.

O que é exatamente esse concentrado?

Quando se faz uma análise de peletabilidade, algo que toma esse tanto da formula não pode ser chamado de “concentrado” ou ”mistura X de ingredientes”.

Se esse concentrado for uma mistura de soro, leite em pó, lactose e outras coisas mais , como acho que é , isso determinará de qual maneira o produto deverá ser peletizado, ou seja o produto pertencerá ao grupo II- Rações sensíveis ao calor.

Também espero que você me informe sobre o extrato etéreo e a proteína de desse produto”.

Vamos lembrar um pouco sobre o que é taxa de compressão.

A Formula é L/d , onde L é o comprimento efetivo ( sem o alívio) , e d = diâmetro interno do furo.

Assim a sua taxa de compressão é (40-18)/2,4 = 9,16

Portanto, a taxa de compressão é de 9,16:1, o que me parece adequado para o seu caso específico. Quando se trata de furos de 1,6 mm , já observei matrizes trabalhando com até 14:1. O mínimo indicado é 7:1.

Caso você me confirme os demais componentes da formula, esse nutrimento inicial para leitões deve pertencer à Categoria II – Rações sensíveis ao calor.

Estas rações contém altos teores de açúcares, e/ou leite em pó ou soro de leite.

Estes ingredientes são sensíveis ao calor e sofrem caramelização a cerca de 60ºC, caso sejam expostos durante TEMPO suficiente para isso .

O desafio é produzir um pellet de boa qualidade, com o menor teor de finos possível, e sem que ocorra o processo de caramelização.

Adicionalmente, é requerido que o pellet não fique demasiado duro , pois isso dificultaria a ingestão pelos leitões.

A matriz prevista para a sua peletizadora tem a espessura de 40 mm com alívio de 18 mm em toda a sua extensão, e furos de 2,4 mm

Nesse caso, a taxa de compressão é de 9,16:1, o que é adequado para a peletização desse tipo de nutrimento.

Alem, disso , uma injeção de vapor reduzida também é requerida nesse caso, e o set-up da temperatura de condicionamento, assim como a lubrificação do produto são extremamente importantes nessa categoria de nutrimentos.

Ao sair da matriz, você verá que o pellet estará com até 65° C, devido à energia mecânica aplicada na passagem pelo furo

Não ultrapasse esse limite de modo algum. Cinco graus a mais que o recomendado , não é problema se o pelet já está caindo dentro da coluna resfriadora ( pouco tempo de exposição térmica), mas será problema se você ultrapassar 60°C no condicionamento.

Nada disso porem fará efeito se o produto não for adequadamente moído.

Em uma moagem ideal, nenhuma partícula deverá ultrapassar 1/3 do diâmetro do furo da peletizadora. Na prática se tolera até 2% de partículas acima desse limite, e na média , a maioria das partículas geralmente serão menores que 600 microns.

A moagem inadequada ( grossa) além de causar a quebra de pellets afetará negativamente o processo de gelatinização dos amidos, o que equivale a dizer menor digestibilidade do produto.

O óleo adicionado facilitará a peletização, mas dificultará sobremaneira o processo de remoagem.

Assim, recomenda-se equipamento adicionador de óleo externamente ao pellet, e não na mistura – mas isso já é assunto para outra conversa.

Sucesso!

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